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EDM의 특징은 다음과 같습니다.
1. 펄스 방전의 에너지 밀도가 높아 일반적인 기계 가공 방법으로는 가공이 어렵거나 불가능한 복잡한 형상의 특수 재료 및 공작물을 가공하는 데 편리합니다.재료의 경도에 영향을 받지 않으며, 열처리 조건에도 영향을 받지 않습니다.
2. 펄스 방전 기간이 매우 짧고, 방전 중에 발생하는 열전도 및 확산 범위가 작으며, 재료가 작은 범위에서 열의 영향을 받습니다.
3. 가공 중에 공구 전극은 공작물 재료와 접촉하지 않으며 둘 사이의 거시적 힘은 매우 작습니다.공구 전극 재료는 공작물 재료보다 단단할 필요가 없으므로 공구 전극 제조가 쉽습니다.
4. 공작물의 구조를 개혁하고 가공 기술을 단순화하며 공작물의 수명을 향상시키고 작업자의 노동 강도를 줄일 수 있습니다.
위의 특성을 바탕으로 EDM의 주요 용도는 다음과 같습니다.
1) 펀칭 금형, 플라스틱 금형, 단조 금형, 다이캐스팅 금형의 제조.
2) 초경합금에 작은 구멍, 변형 구멍 및 나사산 나사 구멍을 가공합니다.
3) 판금으로 부품을 잘라냅니다.
4) 좁은 솔기를 가공합니다.
5) 평평하고 둥근 표면을 연삭합니다.
6) 기타 금속 표면 강화, 부러진 공구 꺼내기, 담금질된 부분에 피어싱하기, 복잡한 형상의 부품 직접 가공하기 등
현재 주요 EDM 재료는 구리 전극과 흑연 전극입니다.EDM 가공에서 흑연 재료의 장점은 분명합니다. 밀링 전극 및 방전 가공의 효율성은 구리 전극보다 훨씬 우수하고, 대형 전극의 무게는 작고, 크기 안정성이 좋으며, 얇은 전극은 가공이 쉽지 않습니다. 변형되고 표면 질감이 구리 전극보다 좋습니다.구리.
EDM용 흑연 전극 재료 선택, 흑연 재료의 경우 주로 재료의 성능을 직접 결정하는 다음 네 가지 지표가 있습니다.
1) 재료의 평균 입자 크기
재료의 평균 입자 크기는 재료의 방전 상태에 직접적인 영향을 미칩니다.흑연 재료의 평균 입자 크기가 작을수록 재료의 방전이 더 균일하고 방전 조건이 더 안정적이며 표면 품질이 좋아지고 손실이 작아집니다.평균 입자 크기가 클수록 거친 가공에서 제거율은 좋아지지만 표면 마무리 효과가 좋지 않고 전극 손실이 상대적으로 큽니다.
2) 재료의 굴곡강도
재료의 굴곡 강도는 재료의 강도를 직접적으로 반영하며 재료 내부 구조의 견고성을 나타냅니다.고강도 재료는 방전 마모 저항이 비교적 우수합니다.높은 정밀도가 요구되는 전극의 경우 최대한 강도가 좋은 재료를 선택해야 합니다.
3) 재료의 쇼어 경도
흑연의 경도는 금속 재료의 경도보다 높으며 절단 중 공구 손실은 금속 절단의 경도보다 큽니다.동시에, 경도가 높은 흑연 재료는 방전 손실을 제어하는 데 더 좋습니다.
4) 재료의 고유 저항률
고유 저항률이 높은 흑연 재료는 저항률이 낮은 흑연 재료보다 느리게 방전됩니다.고유 저항률이 높을수록 전극 손실은 작아지지만, 고유 저항률이 너무 높으면 방전 안정성에 영향을 미칩니다.
일반적으로 흑연 재료의 평균 입자 크기에 따라 분류됩니다.입자 직경 ≤ Φ4 μm는 미세한 흑연으로 정의됩니다.입자 직경이 ø5~ø10 μm인 경우 중간 흑연으로 정의되고, 10 μm 이상의 입자 크기는 거친 흑연으로 정의됩니다.입자 크기가 작을수록 재료 가격이 더 비쌉니다.고객은 EDM 요구 사항 및 비용에 따라 적절한 흑연 재료를 선택할 수 있습니다.
현재 우리 회사는 주로 비용 효율성이 높은 두 가지 유형의 EDM 특수 흑연 재료를 홍보합니다.기술적인 매개변수는 다음과 같습니다:
재료 | LTHG-F2 | LTJG-1.8 |
부피 밀도 g/cm3 | 1.83-1.88 | 1.78-1.82 |
전기 저항력 uΩ·m | 8-10 | ≤13 |
굴곡강도 MPa | ≥50 | ≥35 |
압축강도 MPa | ≥65 | |
재 함량 % | ≤0.05 | ≤0.05 |
거친 느낌 | 5-10 미크론 | 15-20 미크론 |
EDM의 특징은 다음과 같습니다.
1. 펄스 방전의 에너지 밀도가 높아 일반적인 기계 가공 방법으로는 가공이 어렵거나 불가능한 복잡한 형상의 특수 재료 및 공작물을 가공하는 데 편리합니다.재료의 경도에 영향을 받지 않으며, 열처리 조건에도 영향을 받지 않습니다.
2. 펄스 방전 기간이 매우 짧고, 방전 중에 발생하는 열전도 및 확산 범위가 작으며, 재료가 작은 범위에서 열의 영향을 받습니다.
3. 가공 중에 공구 전극은 공작물 재료와 접촉하지 않으며 둘 사이의 거시적 힘은 매우 작습니다.공구 전극 재료는 공작물 재료보다 단단할 필요가 없으므로 공구 전극 제조가 쉽습니다.
4. 공작물의 구조를 개혁하고 가공 기술을 단순화하며 공작물의 수명을 향상시키고 작업자의 노동 강도를 줄일 수 있습니다.
위의 특성을 바탕으로 EDM의 주요 용도는 다음과 같습니다.
1) 펀칭 금형, 플라스틱 금형, 단조 금형, 다이캐스팅 금형의 제조.
2) 초경합금에 작은 구멍, 변형 구멍 및 나사산 나사 구멍을 가공합니다.
3) 판금으로 부품을 잘라냅니다.
4) 좁은 솔기를 가공합니다.
5) 평평하고 둥근 표면을 연삭합니다.
6) 기타 금속 표면 강화, 부러진 공구 꺼내기, 담금질된 부분에 피어싱하기, 복잡한 형상의 부품 직접 가공하기 등
현재 주요 EDM 재료는 구리 전극과 흑연 전극입니다.EDM 가공에서 흑연 재료의 장점은 분명합니다. 밀링 전극 및 방전 가공의 효율성은 구리 전극보다 훨씬 우수하고, 대형 전극의 무게는 작고, 크기 안정성이 좋으며, 얇은 전극은 가공이 쉽지 않습니다. 변형되고 표면 질감이 구리 전극보다 좋습니다.구리.
EDM용 흑연 전극 재료 선택, 흑연 재료의 경우 주로 재료의 성능을 직접 결정하는 다음 네 가지 지표가 있습니다.
1) 재료의 평균 입자 크기
재료의 평균 입자 크기는 재료의 방전 상태에 직접적인 영향을 미칩니다.흑연 재료의 평균 입자 크기가 작을수록 재료의 방전이 더 균일하고 방전 조건이 더 안정적이며 표면 품질이 좋아지고 손실이 작아집니다.평균 입자 크기가 클수록 거친 가공에서 제거율은 좋아지지만 표면 마무리 효과가 좋지 않고 전극 손실이 상대적으로 큽니다.
2) 재료의 굴곡강도
재료의 굴곡 강도는 재료의 강도를 직접적으로 반영하며 재료 내부 구조의 견고성을 나타냅니다.고강도 재료는 방전 마모 저항이 비교적 우수합니다.높은 정밀도가 요구되는 전극의 경우 최대한 강도가 좋은 재료를 선택해야 합니다.
3) 재료의 쇼어 경도
흑연의 경도는 금속 재료의 경도보다 높으며 절단 중 공구 손실은 금속 절단의 경도보다 큽니다.동시에, 경도가 높은 흑연 재료는 방전 손실을 제어하는 데 더 좋습니다.
4) 재료의 고유 저항률
고유 저항률이 높은 흑연 재료는 저항률이 낮은 흑연 재료보다 느리게 방전됩니다.고유 저항률이 높을수록 전극 손실은 작아지지만, 고유 저항률이 너무 높으면 방전 안정성에 영향을 미칩니다.
일반적으로 흑연 재료의 평균 입자 크기에 따라 분류됩니다.입자 직경 ≤ Φ4 μm는 미세한 흑연으로 정의됩니다.입자 직경이 ø5~ø10 μm인 경우 중간 흑연으로 정의되고, 10 μm 이상의 입자 크기는 거친 흑연으로 정의됩니다.입자 크기가 작을수록 재료 가격이 더 비쌉니다.고객은 EDM 요구 사항 및 비용에 따라 적절한 흑연 재료를 선택할 수 있습니다.
현재 우리 회사는 주로 비용 효율성이 높은 두 가지 유형의 EDM 특수 흑연 재료를 홍보합니다.기술적인 매개변수는 다음과 같습니다:
재료 | LTHG-F2 | LTJG-1.8 |
부피 밀도 g/cm3 | 1.83-1.88 | 1.78-1.82 |
전기 저항력 uΩ·m | 8-10 | ≤13 |
굴곡강도 MPa | ≥50 | ≥35 |
압축강도 MPa | ≥65 | |
재 함량 % | ≤0.05 | ≤0.05 |
거친 느낌 | 5-10 미크론 | 15-20 미크론 |
